先进而适用的工艺和设备

　　上海日野的生产完全依据日野生产工艺流程和管理模式，包括柴油机零件加工、柴油机装配、出厂试验及涂装。

　　上海日野对工艺进行过许多改进，其中较多的是对一些工艺参数上的调整。以连杆生产线为例：日本日野连杆生产线采用了由专机和数控机床组成的金属切削设备15台和较多的辅助设备装置如清洗机、测量仪和拧紧机等，生产线柔性能力差，工序多。经改造后，上海日野连杆生产线共由19台设备组成。其中卧式加工中心4台，日进制数控珩磨机1台;其他辅助设备装置14台(套)采用国内成熟品牌。整条生产线具有很强的柔性能力和较高的生产效率。

　　按日野工艺规程对装配完成柴油机进行100%出厂性能测试和三漏检查，严格保证产品性能达到日野同等品质。包括发动机冷试、三漏检查、冲洗、热试、暗室检查、抽液循环等工序。

　　为确保发动机核心零件品质，上海日野自制加工机体、缸盖、连杆、凸轮轴和曲轴5大关键(5C)零部件，关键设备以进口为主，同时积极采用优秀国产机床设备。机体、缸盖、连杆生产线均为新型柔性生产线，能适应P、J两种系列三个品种的混流生产。凸轮轴、连杆生产线已投产，其中凸轮轴成品返销日本日野。

　　综合了母公司上海柴油机有限公司和日野自动车株式会社的先进质量管理体系，上海日野建立了完善的质量管理体系。公司的整个生产完全在体系管理控制下，从原材料、零件采购、进货检查、仓库管理、零件发放、组装、试车、包装、出厂检查，严格按公司质量管理规定来执行。

　　采用丰田体系的SPTT采购程序，对供应商选厂、指导、生产过程监控实施严格控制，做到问题解决在供应商厂内，确保合格产品入厂。

　　进货检查采用进口的德国精密三座标仪器及进口的圆度仪、粗糙度仪等设备按照日野的检验规定进行进货检验，确保合格产品进入生产线。

　　组装，内制加工按照日野的工艺要求进行生产，对生产过程进行全程控制，在生产中对产品质量进行实时监控。同时进行首末件检查。

　　试车采用了日野的冷试，热试两道工序，提高检测能力，在热试车前进行一次噪声，泄漏，振动，润滑等检测，进行双保险检测查。

　　开展TQM全面质量管理，确保产品达到日野同等质量标准。在生产全过程设置多道“检查关所”，对每个生产过程参数都严格控制，保证生产一致性。车间物流、装配线设置POKA-YOKE(防错)控制系统，以设备保证来避免人为的错误发生。开展持续改进质量活动，追求“零缺陷，完美无缺”的质量管理最高境界。